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5Sについて③5Sの清掃（せいそう）と掃除（そうじ）の違い

教育2020/05/27

5月25日教育訓練のまとめ

●清掃…「掃除」をすること　+　誰がやっても同じキレイな状態を維持すること
●清掃の方法
①異常を発見する
「キレイor異常」の基準が人によって異なる→ルール、マニュアルを作成し意識付けのために掲示する（次回の教育訓練にて実行）

異常とは「ゴミがある、汚れがある、不用品がある、あるべきものがない、などの整理整頓ができていない状態」
または、「故障している、故障しかかっている、危険である、などの不具合」

②「異常」を除去する→ゴミ、汚れは掃除する、故障は修理や交換する
③異常の発生原因の考察と改善

清掃の第一歩は「異常の発見」…整理整頓とキレイにピカピカにすることで他の異常を発見しやすい

●清掃の効果
・現場がキレイな状態を維持→居心地UP+印象UP+信用UP
・機械、治具、工具に異常がない→安全性UP+品質UP+道具の寿命UP
・キレイに磨く→感性を磨く（ピカピカ、愛着が湧く）→自らすすんで、キレイな状態を保ちたくなる（マインドUP）
結果、「生産性が上がり、利益が積み重なる」

●清掃の対象は全て「人、設備、もの、方法、場所、情報」
・図面やプログラムなどの情報にも、清掃は必要

●清掃レベル
（レベル0）異常が判断、認識、発見できない。
（レベル1）異常を発見し除去できている。
（レベル2）異常を発見しやすい環境の設定と発生原因を突き止めて改善できている。
　
清掃によって整理整頓の不具合の発見も簡単にする
→日々の3ｓの点検も無理無駄ムラなく行える
→習慣化できる

●キレイの基準の5項目（まずは見えるところの清掃）
　・床にごみがない状態
　・作業台にごみがない状態
　・機械の壁面に汚れがない状態
　・機械の中に切粉がない状態
　・作業着が汚れていない状態　→　週一月曜日に確認

自分の仕事に生かしたいこと・現場に取り入れたいこと

・自動運転中に余裕があれば、床を掃いたり、機械の壁面を拭いたりはしているので、今後も続けたいと思う。
・機械の中の清掃をこまめにできるようにしたい。
・掃除をする際、テーブルの上でし、なるべく下に飛び散らさないようにして、二度手間の掃除をなるべくしない。
・汚れやすいところはなるべくこまめに掃除した方が汚れを落としやすい。
・できるだけ帰る前に機械の中の切粉は取っておくようにする。
・機械の外はたまにウエスで磨くが、内部はあまりやらないので、内部を掃除する回数を増やしたい。
・自分の仕事道具でいつも決まった定位置がないものがいくつかあるので、姿置きやラベリングなどを行い、今後は整理整頓後も散らからない仕組み作りを心掛けていきたい。
・人によってキレイな状態の基準が異なるので、ほかの人にもキャビネットの中を見てもらいお互いの意識を高めたい。
　何人かの人は自分の機械から少し離れたところに落ちているゴミを拾わないが、全員が社中美化の心を持ち、きれいにするといいと思う。
・やりっぱなしにしない(置きっぱなし、使いっぱなし)掃除機、ノコ盤、溶接機、図面放置など油汚れなどをきれいに清掃して、異常に早く気付けるようにしたい。

振り返り（今日の学び・今後の課題）
・清掃をすることにより整理整頓の乱れをなくすことが分かった。
・錆が見えなくなった分見栄えが良くなったように感じる。
・機械の外部は1回拭いただけだと、茶色になってより汚れたように見えたので、何回も拭く必要があった。
・一気に終わらせようにせずに少しずつでも継続してできればよいと思う。
・機械の見えるところの壁面は大体拭けた。高所の埃汚れは落とせなかった。作業着をなるべく汚さない。
・機械から刃物を外して掃除することで刃先が欠けているのを発見できた。
・清掃中に電気コードの汚れを綺麗にしていたら、断線しそうになっていて危険な状態であることに気付くことができた。　これは、普段の清掃では気付かない異常だった。
・脚立を掃除して、金具が一つ外れていることに気付いた。そのままでは分からないことも掃除をして気付けることもあると分かった。
・今まで機械の裏側に切粉が多くなるまで放置していたが、これからは1つの仕事が終わったら切粉をとるのと同時に仕事をリセットし、気持ちを切り替える。
・キレイの基準の5項目が完全にできるようにしたい！