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生産管理① まとめ

教育2020/07/01

生産管理①

●工場(企業)はお金を払って材料を仕入れる
       製品を納品してお金をもらう

Q:QUALITY…品質
C:COST…価格       →生産の3要素
D:DELIVERY…納期       QCD

MAN…人
MATERIAL…物    →経営の3要素
MONEY…金         3M

顧客の要求「良い物をより安くタイミング良く欲しい」

       ↓満足させるために

生産4M(人・物・設備・作業方法)
適切な組み合わせを実現
       
       ⇓

生産の3要素であるQCDの維持向上を計画的に取り仕切るのが生産管理

Q:品質…顧客の要求を明確に→図面確認
C:価格…予算に応じた作り方を見極める
     過剰品質→コスト上昇
D:納期…生産コントロール、出来ない間に合わない約束はしない

●サプライチェーン
 製造から販売までを一つの連続したシステムとの考え

●生産管理の具体的な仕事
 ・在庫コントロール、お金の回転を速く(モノの停滞を無くす)
 ・工程負荷を調整しスループット(時間当たりの付加価値)を高める
 ・需要変動への対応力(バランス良く複数の業種と取引する)

●生産管理の仕事の3本柱
 ・計画…計画生産計画(注文の納期順)
  Plan   例外、特急品対応

 ・手配…ポイント、注意点を伝える
  Do     材料工具を揃える
         CADプログラム等の準備(余裕を持つ)

 ・統制…状況の把握、管理者し、生産コントロールする
  See    全体を見渡す、漏れがないように

●生産ポイント

  ×成り行きまかせ         ×ギリギリ
   顧客ニーズがおろそかになる    バタバタ対応、不良

  ×口頭だけの指示         ×受け身では問題が起こる
                    必要に応じて再調整
  
  ×大日程だけの支持
   ×納期、不良、リスク

  相対進度      絶対進度
 (計画との差異)  (何がどこにいくつ)

●生産統制の考え方

 いくら頑張ってよい仕事をしても製品が顧客に届かないとお金は入ってこない

 そのため生産統制=生産の進捗を管理
 ※管理とは望ましい姿を設定し、その姿を維持するための活動
             ⇓
           顧客目線
        漏れがないように、工場全体で考える

工程管理における問題=進捗の遅れ
       ⇓
 漏れがないように工場全体で考える。

問題が起こる前に事前検討して、厳しい顧客要請QCDを満たす

 ・問題が起きたら
  工程管理の調整・異常の早期把握

 生産遅れの原因

計画の問題
       →再発防止
品質の問題

●自分の仕事に生かしたいこと・現場に取り入れたいこと

 ・面粗度が▽なのに▽▽▽くらいの仕上りにするなどの過剰品質を追求することがあるので、
  図面に見合った品質で早期にできるよう心掛ける。

 ・担当機械での生産計画を立て、次の仕事に支障がないように行動する。

 ・次の準備は前品加工中に終わらせる。
  新しい図面でも足りない刃物がないかしっかり確認する。

 ・後加工の人のことを考えて納期に時間があっても早目に終わらせておく。

 ・段取りや加工にかかる時間を確認して、1日で作業がどこまで進むかの目標を設定する。

 ・加工にかかった時間はあまり意識していなかった。
  図面などに前回加工時の数量、加工時間を書いても良い。
  そうすれば、前回と比較して早くできれば達成感にもなるし、出来なければ原因を考え、
  次回への改善のきっかけになるのではないか。

 ・作業にかかる時間を意識して、無駄がないようにする。

 ・コスト削減のために今まで▽の加工やステ加工をキレイに削っていたが、
  品質上で▽で問題ないの送りを早くする。
  過剰品質→コスト上昇
  工程管理ができるように、目安の時間内に製品を仕上げる。

 ・在庫管理で時々データと現品が違う場合がある。
  なるべく違わないように管理する。

 
●振り返り(今日に学び今後の課題)

 ・大方の加工時間をプログラムに記入しておけば、次やる時に把握でき参考になるので
  今後測定と記入を忘れないようにする。

 ・顧客の要求を満足させるために、生産の3要素であるQCDの維持向上に努める。

 ・いつもと同じ仕事でも時間短縮を意識して作業する。
  回転や送りを少し上げてみたり、取り代を増やして、ツールパスの回数を1回でも減らしたい。

 ・生産管理者は現場を上手く調整し、生産をコントロールして、
  顧客の注文の納期に間に合わせるようにする事だと分かった。

 ・段取り替えの回数が多いと時間をロスしやすい。
  忙しい時期は1度に渡される図面が多いので、段取り替えが少なくなるような順番で加工できるようにする。

 ・我々は管理されている立場ではあるが、管理者に加工に必要な時間や工具、CADデータなどを
  事前にしっかり伝えることで、その後の作業もスムーズに運べると思う。
  なので、そうした連携をおろそかにしないことがQCD向上につながる。

 ・作業にかかる時間を記録しておくことで予定を把握しやすくする。

 ・今まで研修をしてきたことすべてシステムが大事だと分かった。
  社員の数が増えれば増えるほど生産管理は大変になる。

 ・顧客ニーズを理解し出来る範囲でQCDを行う。
  さび止めをこまめにする、荷姿に気を付ける、検査区分を明確にする等。