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生産管理③まとめ
教育2020/07/13
生産管理③
【トヨタ生産方式】
・企業の競争力を高めるための考え方と管理方法を体系化
・多品種少量生産によりお客様のニーズに応えるための生産方式
・完成されたものではなく、今もまだ進化し続けている。
【トヨタ生産方式の基本思想】
・ムダの徹底的排除による原価低減
【トヨタ生産方式の2本柱】
・ジャストインタイム…必要な物を必要な時に必要な分だけ
（豊田喜一郎 トヨタ自動車創業者）
・ニンベンの付いた自働化…異常問題があればその場で止まる、判る
（豊田佐吉 トヨタ自動織機創業者）
トヨタ生産方式の体系化
（大野耐一 元トヨタ自動車副社長）
【ジャストインタイムの3原則】
・後工程引き取り、工程の流れ工程の流れ化、必要数でタクトを決める
・後工程引き取りとは…お客様の販売を起点に造る順番を決めていく考え方
・カンバンとは…後工程引き取りのためのツール
●ジャストインタイム
相反する
多くの在庫を持たない←——–→お客様を待たせてもいけない
●標準化
発注者とサプライヤー両者が合意する
何日先の何％までなら変更が可能かを事前に明確にして
両者で合意
●ニンベンの付いた自働化
自働化→;問題があれば止まる
人の働きを機械に置き換える
自動化→;人の作業を機械に置き換える
機械や品質の異常を判断して止めること
↓
作業者の時間を付加価値の高い仕事に向けられる
↓
原価低減につながる
機械を止めて作り込む
・真因を追求
・その場しのぎにしない→再発の恐れ
・見える化
・人材の成長
【自工程完結】
品質やライン、機械の作りこみにより、
自分の工程は自分で品質を保障する考え方
【改善のグッドサイクル】
→ 異常の検知
↑ ↓
↑ 機械の停止
↑ ↓
↑ 真因の特定
↑ ↓
← 標準に取り込む
自働化
｜
｜―省人化 機械の分担を増やす
｜
｜
｜
｜―品質設備ラインの作りこみ
問題点の見える化
人材育成
×;人が機械の番人
↓
多台持ちで省人化
（内容による）
自分の仕事に生かしたいこと・現場に取り入れたいこと
・なるべく面取りなど手動介入を減らし、機械での加工を増やす。
・仕事内容や状況にもよるが、可能なら機械2台回す
急いでいても製品を作る前に素材に概形を書いておくこと（取付間違い防止）
・同時でなくとも使える機械の種類を増やす
・作業の内容にもよるが、加工時間が長い時などは2台同時に
使えるようにして、作業効率が上がるようにしたい。
・トヨタ生産方式は多品種少量生産に特化した方式でうちの会社に応用できれば良い。
あまり聞かない用語などがあり、一度習うだけでは理解できなたった。
また勉強してみたい。
・加工途中に不具合があったら、改善のグッドサイクルを利用する
小さく失敗して大きく成功
・問題が起こった時に原因が何だったかを特定し、その対策をまとめる事で、
再発防止と新しい問題を起こりにくくする。
・自分の仕事は手作業が多いので自働化はなかなかできないが、
少しでも効率の良い方法を考え時間の付加価値が高くなるよう心掛ける。
・トヨタ生産方式のジャストインタイムは出来そうだが、ニンベンの付いた自働化は
難しいと思う。
振り返り（今日の学び・今後の課題）
・ムダの徹底的排除による原価低減に努めたい。
・省人化による機械の分担を増やすことに関して、面取りなど、どこまでを
機械で加工するのか線引きを迷う。
・作業の内容から考えて自働化は困難だ。
問題を可視化しやすくする方法がないか考える。
・加工時間が長いときは5S、次の準備、ほかの作業など
時間を有効に使う
・ジャストインタイムを学んだが、うちの会社では、タグチの
製品の場合はまさにジャストインタイムであるが、滝澤の製品の場合は
在庫を作ることもよくある。
在庫をたくさん持つことはよくないとされていたが、それは取引先にもよる。
ある程度の需要を把握できていれば、在庫を作って特急品などに余力を使える
ようにしておくことも必要。
・自工程完結をし、品質の良いものを作る「阪本品質」
・機械の運転中に他の作業をしているとチップの欠けやタップの折れに気付かない場合がある。
強い負荷がかかったり、数の多い加工は工具を何回使用して交換したか
メモしておく必要がある。
・トヨタ生産方式とは、ジャストインタイム、ニンベンの付いた自働化を用いて
ムダを徹底的に排除し原価低減を図る事だと分かった。
お客様のニーズ少しでも多く応えられるよう頑張る。
・トヨタ生産方式は徹底してムダを排除した生産工程を作り出しているのが分かった。