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生産管理④ トヨタ生産方式

教育2020/07/15

生産管理④

トヨタ生産方式

リソース・ベースド・ビュー
資源に基づいて企業を見よ

王道の経営

戦略・組織　;顧客に喜ばれる
　　　　　　製品・サービスのＱＣＤ
　　　　　　それを改善・革新する力
　　　　　　正しく顧客に届けるマーケティング
　　　　　　きちんとした金・人の管理
　　　　　　財務管理・人材育成

・レッドオーシャン戦略…ライバル多い、競争が激しい市場

・ブルーオーシャン戦略…ニッチ、ライバル少ない、競争が緩い市場

豊田社長の想い

・地球、社会全てのステークホルダー（利害関係者）と
　「ともに」生きていく

・「ホームプラネット」の精神で企業活動をしていく

・正解中の人々に頼りにされ、必要とされる企業になる

・世の中の役に立つため世界の仲間と
　「ともに：強くなる

人材育成
「YOUの視点」を持つ人間を育てること
＝自分以外の誰かの幸せを願い行動
→ＳＤＧｓに本気で取り組む

使命「幸せを量産すること」

『かんばん方式』

かんばんの役割

①運搬と生産指示…後工程の引き取りのためのタイミングを計る…かんばんが外れた分だけ

②目で見る管理…かんばんがない、運ばない「やりすぎ」が防げる、現物確認ができる

③カイゼンの道具…不良品を出した工程が痛さを感じる

看板の種類

・引き取りかんばん　　工程間引き取りかんばん
　　　　　　　　　　　外注部品納入かんばん

・仕掛けかんばん　　　工程内かんばん
　　　　　　　　　　　信号かんばん

［平準化］

平準化生産は、ジャストインタイムの前提条件で、お客様のニーズに
応えるために必須の考え方

※マーケットイン
　市場や買い手の立場（安くしてほしい）に立って必要とするものを提供していくこと

［量の平準化］

・一定の期間内で一定のボリュームにして生産を行うこと

ニーズに合わせて生産量を決めると遊びが発生してしまう→コスト高　　　　競争力が低下

量の平準化をすると、毎日一定の人員で仕事が同じにできる→コスト安

・在庫調整
・納期調整

7つのムダ

・加工のムダ…従来からのやり方に疑問を持とう
・在庫のムダ…過剰在庫かどうか
・作りすぎのムダ…最悪のムダ
・手待ちのムダ…手待ちは付加価値を生まない
・動作のムダ…付加価値のない動き、テキパキ、メリハリ
・運搬のムダ
・不良、手直しのムダ…再発防止の取り組み

自分の仕事に生かしたいこと・現場に取り入れたいこと

・7つのムダの中の「加工のムダ」で、従来からのやり方に疑問を持という考えを仕事に生かしたい。

・手待ちのムダ、動作のムダを減らして、付加価値のある作業、5S、次の準備、2台使いなどを行う

・素材によっては外形、内径の仕上げの後に布かヤスリで手直しする場合がある。
　その間は加工が止まってしまうので、素材のばらつきに左右されないよう改良したい

・トヨタの看板方式は流れ作業などではスムーズに工程を進められるが
　単品加工では難しい。

・現場の作業の中で出来るかぎりムダを解消する。

・加工時に従来のやり方に対して効率の良いやり方はないか考える。
　余裕があれば実践したい。

・同時に多種の品物の加工を受け持つことがある。
　取付方法（同じバイスやチャック爪が使用できるか）
　使用工具の種類（同じリーマやタップ穴などがないか）
　加工の方法（同じような加工をかこうにしたことはないか）
　等を取り掛かる前にグループ分けし、無駄なく仕事をこなす。

振り返り（今日の学び・今後の課題）

・トヨタの社長が言っていた「幸せを量産することが使命」という
　言葉が印象に残った。

・従来からのやり方だけでなく新しいやり方、効果的な加工方法などがないか
　考えたり、相談して良い案があれば取り入れる。

・加工時間を短くするために、1回あたりの切り込みを多くしたり、回転送りを早くすると、
　工具を交換する回数が多くなり、トータル時間が延びることがある。
　調整が複雑な加工の場合には加工時間と工具交換、調整時間の最もバランスが良いところを探して
　時間のムダを減らしたい。

・トヨタのかんばん方式は一目で自分のするべきことが分かる。自分で部品を取りに行くというムダもないので
　作業に集中しやすい。

・なるべくミスを減らし、再発防止に取り組み、不良、手直しのムダを無くす。

・かんばん方式はそのまま取り入れることはできないかもしれないが、
　前回とは加工担当者が変わる場合などには前任者がしてしまった加工不良などを付箋などで図面に表示して
　注意喚起をしたりすることは出来る。