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生産管理⑤トヨタ生産方式（中級）

教育2020/07/20

生産管理⑤

トヨタ生産方式（中級）

●標準作業とは

　人の動き・モノ・設備の最も効率の良い組み合わせを考え、
　良い品質を、より早く、安全に、ムダ無く造るための
　作業方法

・目的

　効率向上・・・人・方法によるバラツキを最小にする
　改善ツール・・・ムダ・ムラ・ムリ（3Ｍ）を見つける
　　　　　　　　　正常・以上を判断する

・標準作業の3要素

　タクトタイム・・・1個を何分で作らなければならないか
　　　　　タクトタイム＝時間/数量

　サイクルタイム・・・1個にかかった時間
　　　　　サイクルタイム＝（タクトタイム・段取り・取付・測定）

　　　サイクルタイムをタクトタイムに近づけるために改善

・作業順序

　作業者がモノの運搬・機械への取付、取外し・加工・組立の作業を
　『最も効率的に行う』ための順序のこと
　〇誰でも同じ作業ができるような順序
　〇現時点で最も効率的な作業

・標準手持ち

　手持ち＝仕掛り品

　「これより多くても少なくてもいけない」

　決められた標準手持ち以上になったら手待ちになっても作らない
　　→作りすぎのムダが無くなる

・標準作業と作業標準

　標準作業とは・・・標準的に行う「作業」
　　　　　　　　　タクトタイム・作業順序・標準手持ち

　作業標準とは・・・作業を行うための「標準」
　　　　　　　　　標準作業を行うための条件

●人の「働き」と「動き」の違い

　人の動きの1/4はムダ→7つのムダをなくしていく

　残りの3/4は作業・業務→付加価値のある作業は「働き」
　　　　　　　　　　　 →付加価値がない作業は「動き」

　仕事の中の「動き」を「働き」に変えていく

「働き」と「動き」の区別
　一日中続けたときに付加価値が高まっているかで区別

●能率の向上

・増産時代→能率向上
　1日に10人で100個作る→1日に10人で120個作る

・減産時代→真の能率向上
　1日に10人で100個作る→1日に8人で100個作る　　

　顧客のニーズを押えて、全体最適で能力向上のアプローチをする

●省力化・省人化・少人化

・省力化・省人化
　10人のライン仕事→0.9人分の仕事が減った
　　　9.9％能率がUP
　0.1人分の仕事でもその仕事が残っていたらその人は減らせない
　　　　　　　　　　　　　　　　→省力化△

　しっかりと1人分の仕事を減らすと、9人でラインを動かせる
　　　　　　　　　　　　　　　　→省人化◎

　省力化の積み重ねが省人化につながる→会社の利益に直結

・省人化から少人化へ
　少人化とは生産量の増減において最も少ない人数で対応すること

　・標準作業の構築（ルール化する）
　・作業者のできる仕事の幅を増やす
　　　（複数の機械を扱えるよう・現場内　職場間の多能工を育てる）

　◎人材育成　諦めずに取り組もう

●稼働率（かどうりつ）と可動率（べきどうりつ）

・稼働率・・・需要からくる不可の割合　売れ行きによって決まる
　　　　　　　定時での設備フル操業能力に対して、必要な生産量を
　　　　　　　造る為に必要な「時間の割合」
　　　
　　　稼働率＝必要生産量　/　フル操業能力

・可動率…正常に動いた時間

　正常時・・・100％
　故障時・・・ストップした時間があるため75％（チョコ停・ドカ停）

　100％動かせるような設備の使い方を目指す

　可動率＝生産実値数　×　サイクルタイム　←100％が命題

　設備を動かしたいときに正常に動いてくれていた時間の割合
　設備の信頼性を示す

　設備は止まっている時間が短いほど、うまく使えている

◎日々改善を積み上げていく

自分の仕事に生かしたいこと・現場に取り入れたいこと

・付加価値を高め、7つのムダをなくせるように努める

・タクトタイム以上に段取りや取付などの時間を短縮していく

・可動率が上がるようにプログラムの改善や段取りなどの準備を
　効率的にできるように、普段から意識しておく

・仕事の中の「動き」を「働き」に変えて、付加価値を高め、
　今までと変化があるように作業ができる様にする
　（7つのムダを排除）

・加工前に自分でタクトタイムを決めて、それに近づけられるようにする

・機械が自動運転している間に、次の工程に必要な道具を準備することで
　可動率を高めたい

・可動率を上げる為に、作業の合間に次の準備をする

・段取りや取付に時間が掛かるので、それらを時間の掛からない仕組みに改善して
　可動率を上げたい

振り返り

・トヨタの生産現場では、徹底したコスト削減と標準作業で効率良い工場がある一方、
　センチュリーのようなコストを度外視したような品質を追い求める工場があったりと
　何に対しても真剣度が高い

・自分の時間は、付加価値のある作業につかうことが重要である。
　手空きの時間を作りにくくするためにも、作業を標準化して誰にでもできるようにしたり、
　複数の機械を扱えるようになることが必要。

・機械が止まっている時間が短くなるように、プログラムや段取りなど
　効率がよくなるように意識しながら作業する

・忙しくなった時に、今と同じような作業は出来ないので、今、この時期に
　日々の仕事を通じて、少しでも可動率を上げる意識を、「働き」の中に「動き」を取り入れて
　作業していく

・作業順序とは最も効率的に仕事ができ、誰でも同じ作業ができること

・大がかりなライン作業だと、業務の中で「働き」が多い。多品種・少量生産では段取り変えが
　多いので、ライン作業のようにはいかないが、少しでも「働き」を増やしたい。

・稼働率と可動率の意味と違い。可動率は現場の作業で改善することができる。

・作業や業務を行っていても、その中で付加価値が付くか付かないかで「働き」「動き」に
　区別される。作業の中の「働き