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品質管理②まとめ

教育2020/07/31

品質管理②

◎品質と効率はトレードオフではない
　　　（両立ができる）

　E：排除
　C：結合
　R：入れ替え・代替
　S：簡素化

●結果管理とプロセス管理

　結果管理　×
　結果だけで一喜一憂　
　計画修正が日常になっている
　　　トラブル→計画修正の繰り返し

　プロセス管理　○
　始めに建てた各種の計画に対し、日々指標を見ながら、小さなPDCA
　を確実に回し、結果を作るプロセスを管理する。

　品質保証においては、検査で流出を防ぐだけでなく、プロセスで
　造りこむことが大切
　→根本原因を対策氏、再発防止、レベルアップ

　プロセス管理においては、源流管理に力を入れる
　プロセスの上流を改善、維持向上
　→効率的に品質保証が行える

　悪いものを根本から断つ
　×　モグラたたき的な対策
　×　その場しのぎ対策
　期間が短い仕事では、源流で時間をとるには勇気が必要
　中途半端な状態で仕事を前に進めると、後々大きな問題に気付く、手遅れ

　　”急がば回れ”

●品質管路と維持管理

　・改善だけだと水準が維持or低下
　・維持だけだと水準は上がらない

　☆改善を定着させることで水準が上がる
　　　　　↓
　　　　平準化する

　P：plan　→　計画
　D：do　　→　行動
　C：check →　確認
　A：action→　改善

　S：standardise　平準化・・・誰がやっても同じ結果→再現性がある
　D：do
　C：check
　A：action

　・情報の共有
　・技術の有無
　　　条件を満たせるか　→　再現性があるか

　〇品質改善
　〇生産性向上の改善
　　これらを全員に周知させる取り組み

自分の仕事に生かしたいこと・現場に取り入れたいこと

　SDCAという言葉を初めて聞いた
　平準化をするのは大変で、難しいことだと思うが、少しづつ情報の共有をしていきたい

　後工程がある品物では、初めのほうに捨て削りをしておかないと平行が出しずらく　
　なったりすることがある。始めの工程ほど、後の工程のことも考えて加工を行うように　
　心がけていきたい
　
　PDCAとSDCAを繰り返し行い、改善を定着させ平準化する

　問題の発生を修正しても、また同じ問題が発生することがあるので、
　根本原因を見つけて対策したい

　不具合があった時の改善をし、まずは自分自身で管理してみる

　何か問題があった場合は、その場しのぎの対策ではなく、なぜそうなったか考え、
　原因を見つけることが出来れば改善する

　品質不良が起きた時に、何が原因かを特定するようにすること
　同じことが起きないように、図面やプログラム内にメモしておく

　平準化のためにプログラム内に原点座標等の注意書きを入れるようにする

　加工でミスをしたら、何が原因かを突き止める

振り返り

　プロセス管理を上手く使いこなすために、PDCAサイクルを回し、問題の真因
　をつかめる様にする

　長い期間をあけて再び来た仕事は、前回やり方をメモしておいてもわかりづらく、
　すぐに理解できないことがよくある。
　加工手順などを誰が見てもすぐわかるような内容で残していきたい

　5Sと安全パトロールのミーティングをそろそろやってもいいと思う

　機械の剛性や癖によって、最適な条件が異なるので、気を付ける点を　
　図面などに書いて平準化を進めたい

　PDCAを確実に回し、結果を作るプロセスを管理し、SDCAの平準化を目指す

　改善だけでなく、それをどう定着させるかも同時に考える
　
　ミスをした時に、似たような加工でミスをしないように、情報を引き出せる
　仕組みや手段を考えないといけない

　ECRSを心掛けることで、品質と効率は両立することが出来る

　プロセスを改善することで、効率的に品質保証が行えるので、
　加工をしていくうえでプロセスを管理することが大切である